• Fabrication Éprouvé à l’échelle du GWh

Proven at GWh
Scale

Proven at GWh Scale

From Taiwan’s Taoke Gigafactory, the world’s first solid-state
battery gigafactory, to a second gigafactory under
construction in Dunkirk, France, ProLogium is scaling solid-
state manufacturing from pilot line to industrial volume.
Every cell shipped today comes from a fully automated,
quality-controlled production line already proven at scale.

From Taiwan’s Taoke Gigafactory, the world’s first solid-state battery gigafactory, to a second gigafactory under construction in Dunkirk, France, ProLogium is scaling solid-state manufacturing from pilot line to industrial volume. Every cell shipped today comes from a fully automated, quality-controlled production line already proven at scale.

Optimisation continue et changement d’échelle

Optimisation continue
et changement d’échelle

Au fil de trois générations de lignes de production, nous
avons simplifié notre processus de fabrication et
optimisé en continu chacune de ses étapes.

  • Nous avons débuté en 2013 avec une ligne pilote feuille à feuille
    d’une capacité de 10 MWh.
  • En 2017, nous sommes passés à une ligne pilote rouleau à rouleau (roll-to-roll),
    portant la capacité à 40 MWh.
  • En 2024, notre ligne de troisième génération nous a permis d’atteindre
    une production à l’échelle du GWh, de 0,5 à 1 GWh.

À chaque évolution, capacité et cadence ont progressé de concert :
moins d’étapes de fabrication,un débit accru à chaque poste de travail,
une emprise réduite des salles sèches,
ainsi que des coûts d’investissement et d’exploitation par GWh plus faibles.

Au fil de trois générations de lignes de production, nousavons simplifié notre processus de fabrication et optimisé en continu chacune de ses étapes.

  • Nous avons débuté en 2013 avec une ligne pilote feuille à feuille d’une capacité de 10 MWh.
  • En 2017, nous sommes passés à une ligne pilote rouleau à rouleau (roll-to-roll), portant la capacité à 40 MWh.
  • En 2024, notre ligne de troisième génération nous a permis d’atteindre une production à l’échelle du GWh, de 0,5 à 1 GWh.

À chaque évolution, capacité et cadence ont progressé de concert : moins d’étapes de fabrication,un débit accru à chaque poste de travail, une emprise réduite des salles sèches,ainsi que des coûts d’investissement et d’exploitation par GWh plus faibles.

Un procédé de fabrication simplifié

Notre processus de fabrication réduit le nombre d’étapes,
améliore l’efficacité et facilite le changement d’échelle,
contribuant ainsi à réduire le coût unitaire.

Notre processus de fabrication réduit le nombre d’étapes, améliore l’efficacité et facilite le changement d’échelle, contribuant ainsi à réduire le coût unitaire.

17
étapes conventionnelles

11
étapes ProLogium

Étapes de fabrication
Notre procédé réduit jusqu’à 40 % le nombre d’étapes nécessaires :
11 chez ProLogium contre 17 dans un procédé conventionnel.
Il élimine notamment l’injection d’électrolyte, l’imprégnation sous vide,
le dégazage, le rescellage ainsi que les cycles répétés entre formation et injection de liquide.

Étapes de fabrication
Notre procédé réduit jusqu’à 40 % le nombre d’étapes nécessaires :11 chez ProLogium contre 17 dans un procédé conventionnel.Il élimine notamment l’injection d’électrolyte, l’imprégnation sous vide,le dégazage, le rescellage ainsi que les cycles répétés entre formation et injection de liquide.

8 heures
de déshydratation conventionnelle

8 minutes
chez ProLogium

Assemblage des électrodes
Grâce à notre procédé de déshydratation exclusif,
le temps nécessaire à cette étape est divisé par 60.

Assemblage des électrodes
Grâce à notre procédé de déshydratation exclusif,le temps nécessaire à cette étape est divisé par 60.

7 étapes
conventionnelles

1 étape
chez ProLogium

Réduction des opérations en salle sèche
ProLogium ramène à une seule le nombre d’étapes réalisées en salle sèche,
en combinant et en optimisant les opérations de fixation des électrodes et d’intégration de l’électrolyte.

Réduction des opérations en salle sèche
ProLogium ramène à une seule le nombre d’étapes réalisées en salle sèche,en combinant et en optimisant les opérations de fixation des électrodes et d’intégration de l’électrolyte.

Une production conçue pour changer d’échelle à travers le monde

L’empreinte industrielle de ProLogium s’étend en Asie et en Europe, et bientôt en Amérique du Nord. Taoke est aujourd’hui opérationnelle et assure des livraisons ; Dunkerque est en construction ;
et la sélection de sites est déjà engagée dans plusieurs États américains.

L’empreinte industrielle de ProLogium s’étend en Asie et en Europe, et bientôt en Amérique du Nord. Taoke est aujourd’hui opérationnelle et assure des livraisons ; Dunkerque est en construction ; et la sélection de sites est déjà engagée dans plusieurs États américains.

Certifications et normes de qualité

Depuis 2013, ProLogium figure parmi les fabricants de batteries de nouvelle génération engagés dans les standards exigeants de qualité automobile. Notre site de production à Taïwan est certifié IATF 16949 depuis 2021, au service d’une qualité de niveau automobile et de l’excellence industrielle.

Notre système de management de la qualité s’appuie sur les six outils fondamentaux de l’industrie automobile :

  • Planification avancée de la qualité produit (APQP)
  • Plan de surveillance (Control Plan – CP)
  • Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC / FMEA)
  • Analyse des systèmes de mesure (MSA)
  • Maîtrise statistique des procédés (MSP / SPC)
  • Processus d’approbation des pièces de production (PPAP)

Ces outils, associés à l’audit produit VDA 6.5 et à la mise en œuvre prévue de l’audit de processus VDA 6.3 d’ici fin 2026, sont appliqués de manière systématique afin de renforcer la constance des procédés, l’excellence industrielle, la qualité des produits et, surtout, leur fiabilité.

Conception pour le démontage (Design-for-Disassembly)

Chez ProLogium, la durabilité se pense dès la conception de la batterie. Guidées par notre approche Design-for-Disassembly, nos batteries sont conçues pour faciliter la réparation, la réutilisation et la récupération des matériaux tout au long de leur cycle de vie.
Notre architecture permet un démontage progressif, du pack et des modules jusqu’aux inlays individuels. Elle facilite ainsi les réparations ciblées grâce à une structure interchangeable, la réutilisation des composants et une séparation plus efficace des matériaux en fin de vie. Cette approche permet de récupérer cinq grandes catégories de matériaux constitutifs de la batterie, notamment les feuilles de cuivre et d’aluminium, les cathodes, les anodes, les électrolytes et les séparateurs céramiques, au-delà des possibilités plus limitées offertes par le recyclage conventionnel des batteries.
En facilitant une séparation plus propre des matériaux et en évitant la contamination liée au broyage de packs entiers, notre approche favorise également la récupération de matériaux de plus grande pureté et un traitement en aval plus efficace. Appliqués aussi bien aux batteries en fin de vie qu’aux rebuts de fabrication, ces principes contribuent à rendre la chaîne de valeur des batteries plus circulaire tout en réduisant le gaspillage de ressources.

Chez ProLogium, la durabilité se pense dès la conception de la batterie. Guidées par notre approche Design-for-Disassembly, nos batteries sont conçues pour faciliter la réparation, la réutilisation et la récupération des matériaux tout au long de leur cycle de vie.Notre architecture permet un démontage progressif, du pack et des modules jusqu’aux inlays individuels. Elle facilite ainsi les réparations ciblées grâce à une structure interchangeable, la réutilisation des composants et une séparation plus efficace des matériaux en fin de vie. Cette approche permet de récupérer cinq grandes catégories de matériaux constitutifs de la batterie, notamment les feuilles de cuivre et d’aluminium, les cathodes, les anodes, les électrolytes et les séparateurs céramiques, au-delà des possibilités plus limitées offertes par le recyclage conventionnel des batteries.En facilitant une séparation plus propre des matériaux et en évitant la contamination liée au broyage de packs entiers, notre approche favorise également la récupération de matériaux de plus grande pureté et un traitement en aval plus efficace. Appliqués aussi bien aux batteries en fin de vie qu’aux rebuts de fabrication, ces principes contribuent à rendre la chaîne de valeur des batteries plus circulaire tout en réduisant le gaspillage de ressources.

Recyclage et réutilisation
à haute efficacité

Plus respectueux de l’environnement, moins de pollution

Procédé efficace,
faible consommation

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