• 製造能力經實績驗證 GWh 級量產實力

Proven at GWh
Scale

Proven at GWh Scale

From Taiwan’s Taoke Gigafactory, the world’s first solid-state
battery gigafactory, to a second gigafactory under
construction in Dunkirk, France, ProLogium is scaling solid-
state manufacturing from pilot line to industrial volume.
Every cell shipped today comes from a fully automated,
quality-controlled production line already proven at scale.

From Taiwan’s Taoke Gigafactory, the world’s first solid-state battery gigafactory, to a second gigafactory under construction in Dunkirk, France, ProLogium is scaling solid-state manufacturing from pilot line to industrial volume. Every cell shipped today comes from a fully automated, quality-controlled production line already proven at scale.

持續優化與規模化

持續優化與規模化

歷經 三代生產線的演進，我們持續簡化製造流程，並逐步優化各製程環節，
提升整體生產效率。

  • 2013 年，從逐片生產的樣品線起步，年產能達 10 MWh。
  • 2017 年，導入卷對卷試產線，年產能提升至 40 MWh。
  • 2024 年，第三代生產線實現 GWh 級量產，產能達 0.5–1 GWh。

每一次產線升級，都同步提升產能與生產速度，進一步減少製造步驟、
提高各工作站的產出效率、縮減乾燥室空間需求，
並降低單位 GWh 的資本支出與營運成本。

歷經 三代生產線的演進，我們持續簡化製造流程，並逐步優化各製程環節，提升整體生產效率。

  • 2013 年，從逐片生產的樣品線起步，年產能達 10 MWh。
  • 2017 年，導入卷對卷試產線，年產能提升至 40 MWh。
  • 2024 年，第三代生產線實現 GWh 級量產，產能達 0.5–1 GWh。

每一次產線升級，都同步提升產能與生產速度，進一步減少製造步驟、提高各工作站的產出效率、縮減乾燥室空間需求，並降低單位 GWh 的資本支出與營運成本。

了解量產藍圖

簡化製造流程

我們持續簡化製造流程、提升生產效率，並實現製程的規模化，進一步降低單位產品成本。

我們持續簡化製造流程、提升生產效率，並實現製程的規模化，進一步降低單位產品成本。

17步
傳統製程步驟

11步
輝能製程步驟

製造步驟
製造所需步驟最多可減少 40%。傳統製造需要 17 道步驟，輝能則精簡至 11 個步驟。免除了電解液注液、真空含浸、排氣、重新封裝，以及化成與注液之間的重複循環。

製造步驟
製造所需步驟最多可減少 40%。傳統製造需要 17 道步驟，輝能則精簡至 11 個步驟。免除了電解液注液、真空含浸、排氣、重新封裝，以及化成與注液之間的重複循環。

8 小時
傳統脫水

8 分鐘
輝能脫水

電極組裝
透過獨特的脫附去水製程，組裝效率大幅提升，將所需時間縮短 60 倍。

電極組裝
透過獨特的脫附去水製程，組裝效率大幅提升，將所需時間縮短 60 倍。

7 個製程
傳統乾燥室

1 個製程
輝能乾燥室

乾燥室縮減
輝能將所需乾燥室的製程縮減至 1 個，透過整合電極貼合與電解質導入製程，進一步提升製造效率

乾燥室縮減
輝能將所需乾燥室的製程縮減至 1 個，透過整合電極貼合與電解質導入製程，進一步提升製造效率

了解更多製造流程

跨洲布局，打造規模化製造能力

輝能的製造版圖橫跨亞洲、歐洲，並即將進軍北美。
桃科廠目前已全面營運並持續出貨，敦克爾克廠正在建設中，且已於美國進行多個州的選址評估工作。

輝能的製造版圖橫跨亞洲、歐洲，並即將進軍北美。桃科廠目前已全面營運並持續出貨，敦克爾克廠正在建設中，且已於美國進行多個州的選址評估工作。

認證與品質標準

自 2013 年起，輝能持續深耕次世代電池製造，並導入嚴謹的汽車產業品質管理標準 IATF 16949。我們位於台灣的製造基地自 2022 年起取得 IATF 16949 認證，以汽車產業等級的品質管理體系，支持高品質製造與卓越的製造能力。

我們的品質管理體系建立於汽車產業六大核心工具之上：

  • 先期產品品質規劃（APQP）
  • 管制計畫（CP）
  • 失效模式與效應分析（FMEA）
  • 量測系統分析（MSA）
  • 統計製程管制（SPC）
  • 生產件批准程序（PPAP）

此外，我們導入 VDA 6.5 產品稽核，並計畫於 2026 年底前導入 VDA 6.3 製程稽核，將各項品質工具與標準系統化應用於製造流程，持續強化製程一致性、製造卓越與產品品質，最重要的是，提升產品的可靠性。

可拆解設計

在輝能，永續從電池設計階段即開始。我們秉持可拆解設計（Design-for-Disassembly）理念，從產品設計之初即考量整個生命週期，讓電池能夠更有效率地進行維修、再利用與材料回收。
我們的電池架構可由電池包、模組逐步拆解至單個 Inlay，透過可替換式結構實現針對性維修，同時支援零組件再利用，以及產品生命週期結束後更有效率的材料分離。
此設計可回收五大核心電池材料，包括銅箔與鋁箔、正極、負極、電解質及陶瓷隔離層，突破傳統電池回收方式對材料回收種類較為有限的限制。
透過更乾淨的材料分離，並避免整包電池破碎處理所產生的材料混雜與污染，我們的設計有助於取得更高純度的回收材料，並提升後續處理效率。這些設計原則同時適用於退役電池與製造過程中的廢料，推動更具循環性的電池價值鏈，同時減少資源浪費。

在輝能，永續從電池設計階段即開始。我們秉持可拆解設計（Design-for-Disassembly）理念，從產品設計之初即考量整個生命週期，讓電池能夠更有效率地進行維修、再利用與材料回收。我們的電池架構可由電池包、模組逐步拆解至單個 Inlay，透過可替換式結構實現針對性維修，同時支援零組件再利用，以及產品生命週期結束後更有效率的材料分離。此設計可回收五大核心電池材料，包括銅箔與鋁箔、正極、負極、電解質及陶瓷隔離層，突破傳統電池回收方式對材料回收種類較為有限的限制。透過更乾淨的材料分離，並避免整包電池破碎處理所產生的材料混雜與污染，我們的設計有助於取得更高純度的回收材料，並提升後續處理效率。這些設計原則同時適用於退役電池與製造過程中的廢料，推動更具循環性的電池價值鏈，同時減少資源浪費。

高效回收
再利用

環境友善
低污染

高效製程
低耗能

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