• 製造流程 精準工程化,打造規模化製造

MANUFACTURING PROCESS

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主要製程

精簡步驟,打造智慧製程

我們的鋰陶瓷電池製造流程以更簡化、高效率的製程架構為核心。透過將主要製程步驟由 17 步減少至 11 步,我們簡化傳統軟包電池的製造流程,同時省略多項製程,包括分條、模切、Z 字疊片、電解液注液、真空含浸、排氣、重新封裝及二次化成。

我們同時將乾燥室涵蓋比例降低 60%–70%,並將脫附去水時間由 8 小時縮短至 8 分鐘。從基材製備到完成電芯,我們透過整合式製程設計,提升電芯製造各階段的效率與流程簡潔性。

每顆電芯的起點

未經加工的集電體薄膜經過精密標記,成為可進行電極製作的基材。

在塗佈前,我們精準混合核心材料,分別製備正極、負極與陶瓷隔離層漿料,為鋰陶瓷電池架構奠定基礎。

接著將集電層貼附保護膜,並進行定位標記柔印,以確保後續製程的精準對位;同時透過基板雷射 QR Code,為每一卷材料建立可追溯的識別資訊,以利後續完成品質檢驗。

層層精密打造電極

漿料透過連續濕式塗布、輥壓與受控乾燥轉化為功能性電極,降低了個別材料層之間的介面阻抗,並實現與固態電解質穩定的層間整合。我們的陶瓷隔層可直接濕式塗佈於電極表面,並透過卷對卷製程進行製造,有別於部分其他固態電池製造商採用的燒結製程,並持續提升產線速度與塗佈寬度,進一步提高整體製造產出效率。

且在製程過程中,我們直接於電極上印製定位標記,確保每一道製程都能維持精準定位與對位。

從材料層到整合結構

透過熱流脫水,在數分鐘內去除陶瓷材料中的殘留水分,將傳統需要 8 小時的處理時間縮短至 8 分鐘。

接著,將對應的正極與負極精準對位,並在中間置入已塗佈的電解質後進行壓合。隨後透過單一步驟完成極板貼合,形成一種將正極、負極與電解質整合為單一結構的半成品電芯 Inlay。

此製程由我們的專利 Logithium® 結構所支持,在電極周圍印製特殊的框架黏著結構(熱固性矽基結構),進而在電極邊緣形成額外隔離層作用,進一步強化電芯結構,同時形成防護屏障,發揮阻隔水分與防止邊緣短路的作用。

電芯封裝

從 Inlay 到完整電芯

每個 Inlay 經過精密裁切至最終產品尺寸後,撕除其保護膜。

接著,每個單元都會進行開路電壓測試,篩除可能存在短路缺陷的單元,再進入疊片製程。電芯可透過並聯連接或我們的 BiPolar+ 架構進行組合,以最少的額外硬體實現串聯與並聯配置。

組裝完成的電芯將進一步進行封裝與化成,以達到最終性能。相較於傳統電池製造流程,我們免除了電解液注液、真空含浸、排氣與重新封裝等步驟,在簡化製程的同時,進一步提升製造效率。

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